关于光伏新能源车间6S管理的信息

公司实行6s管理6s的内容是什么它们之间有什么关联？

面对六面管理要求,逐项评价管理时效？

答复：以简单的论述这个问题？

（1）、在企业高层管理层面上，以领导者积极探讨和研究市场未来的发展趋势和前景，以全面实施业务战略思想发展观，以全面统筹布局与合理规划，以优先转变企业发展变革的转型升级，以做到“人力、财力、物力、生产、经营、销售”这六大管理的运营体系，以创造良好的营商环境和改善企业软实力与硬实力的双重提升，以改变企业的传统经营模式与现代经营管理理念方式相结合，以融入了创新思维管理、人性化管理、智能时代平台管理，为实现企业管理发展成果，注入了一股强劲动力。

（2）、在企业行政管理层面上，需要实行“精兵简政”的策略，以做到简政放权与矩阵式管理，以简化繁琐复杂的流程和程序，以集约化利用时间有效性与办公自动化一体制，以高质、高效完成事务进度的评价体系管理的要求。

（3）、在企业市场产品研发层面上，以产品核心竞争力为潜力优势，以不断优化产品的功能与配置，以不断发展产品创新的思维方式，以不断完善产业配套设施建设，为创造产品市场价值为前提条件，以深度谋划市场资源的有序开发和利用，以提倡节能降耗的清洁能源项目达标。

（4）、在企业生产制造层面上，以贯彻执行《安全生产法》条例实施方案，以制定各项严密的生产制度与流程，以遵循生产质量安全体系认证，以严格做到标准化生产流程与平台化操作，以实行机械设备自动化操控系统，以实现智能制造迈向智能创造的转变新格局，以高端化产品铸就市场品牌的公信力。

（5）、在企业市场公关层面上，以共同维护消费者合法权益，以加强市场媒体舆论监督力量，以加大企业市场公关宣传力度，以倾力打造顾客首选可信赖的合作品牌，以“追求卓越、创造完美、奉献价值”为市场理念，以百分之百用心的服务于大众顾客，为提高顾客的满意度与知名度，让顾客评价与否认知产品的市场品牌，以全心全力提升产品的品质服务与优质服务。

（6）、在企业市场销售层面上，以销售人员细心到细致入微的做好每一件事情，以扎扎实实的做好每一项具体流程，为下一步工作事务的展开，而做好充分的准备就绪，以做到全心全意为顾客着想，以及时为客户处理相关的问题和相关要求，以建立客户的信任关系及维稳往来的政商关系，以增强销售团队的凝聚力和号召力，在领导的共同协作与共同协调的指导下，为创造更佳的销售业绩，而作出坚持不懈的努力奋斗。

（7）、在企业财务制度层面上，以严格实行独立核算、自负盈亏，以加强企业财务预算风险控制，以投资评估金融支持控制在合理区间值范围。

谢谢！

6S讲的是什么6S管理讲的内容是什么

一、 设备管理在“6S”管理中的重要性

企业最本质、最重要、最基础的工作在工作现场，是对把蓝图变成产品的设备和员工的工作。中国航天科技集团公司提出通过推行“6S”管理——整理、整顿、清洁、素养、规范和安全，逐步深化现场管理，改善工作环境，提高工作效率，提高员工素质，确保安全生产，保证产品质量正基于此。从现场管理讲，设备可同时列为“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”（以下简称“6S”），因此，做好“6S”管理，设备管理是一个重要方面。

在“6S”管理中，设备管理不只是通过清洁打扫设备，保持设备外观清洁。从更深的层次上讲还要预防、降低和消除设备“6源”，通过全员参与，在对设备进行清洁的扫的同时开展日常维护保养，按照一定的标准、一定的周期、一定的部位进行检查维护，及早发现设备隐患并采取相应的措施，消除隐患，从而延长设备正常运转时间，最终实现设备效率更大化目标。

二、在“6S”管理中，如何开展设备管理

在“6S”管理中，开展设备管理要从规范设备工作环境，预防和消除“6源”，规范设备现场的日常维护，建立健全规范的设备管理制度，提高职工素质，以及建立考核体制等方面开展工作。

1、规范设备工作环境

根据设备特点和合用要求，建立和配置设备特殊工艺条件要求的环境设施，满足对湿度、洁净度等的要求，整理和整顿好设备工作环境和设备附件，认真区分工作场所要与不要的物品。通过果断的处理将不需要的物品处理掉，让生产现场和工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故，提高工作效率。把留下有用的东西加以定置、定位，按照使用频率和可视化准则，使理布置摆放，做到规范化、色彩标记化和定置化。

2、查找和设备有关的“6源”，并采取相应的措施

（1）查污染源

指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等。更深的包括有毒气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制，采取防护措施等办法加以解决。

（2）查清扫困难源

指设备难以清扫的部位，包括空间狭窄、没人工作的部位、设备内部深层无法使用清扫工具的部位；污染频繁，无法随时清扫的部位；人员难以接新的区域，如高空、高温、设备高速运转部分等。解决清扫困难源通过控制源头，采取措施，使其不被污染；设计开发专门的清扫工具。

（3）查危险源

危险源是指和设备有关的安全事故发生源。由于设备向大型、连续化方向发展，一旦出了事故，可能给企业乃至社会带来危害。安全工作必须做到“预防为主、防微杜渐、防患于未然”，必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头，设备使用的元器件是否符合国家有关规定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。对特种设备，如输变电设备、压力容器等设备，要严格按照国家的有关规定和技术标准，由有资质的单位进行定期检查和修理。

（4）查浪费源

指和设备相关的各种能源浪费。之一类浪费是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏气、漏汽以及各种生产用介质等的泄漏；第二类是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器空运转、冷气、热风、风扇等方面的能源浪费等。要采取各种技术手段做好防漏、堵漏工作，要通过开关处提示，以及员工要养成良好习惯。

（5）查故障源

指设备自身故障。要通过日常的统计分析，逐步了解掌握设备故障发生的原因和规律，制定相应的措施以延长设备正常运转时间。如因润滑不良造成故障，应采取加强改造润滑系统；因温度高、散热差引起的故障，应通过加强冷风机或冷却水来实现等。

（6）查缺陷源

指现有设备不能满足品质量的要求。围绕保障和提高产品质量，寻找影响产品质量的生产或加工环节，并通过对现有的设备进行技术改造和更新来实现。

通过查出的“6源”，分门别类地采取相应的措施，实现消除、降低和预防“6源”。

3、编制完善的现场工作规范，规范设备的各项管理制度

规范设备现场工作规范。在日常使用中做到正确操作、合理使用、精心维护，及时发现设备存在问题，并采取相应的措施，使设备经常处于完好状态。

在编制日常工作规范时，要组织技术骨干，包括设备部门、车间、维护组、一线生产技术骨干，选择典型机台、生产线、典型管理过程进行攻关，调查研究、模清规律、进行试验，通过“选人、选点、选项、选时、选标、选班、选路”，制定适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范，确定工作流程，制定科学合理的规范。如果在保养检查中发现异常，操作人员自已不能处理时，要通过一定的反馈途径，将保养中发现的故障隐患及时报告到下一环节，直到把异常状况处理完毕为止，并逐步推广到企业所有机台和管理过程，最终达到台台设备有规范，各个环节有规范。设备工作规范做到文件化和可操作化，更好用视板、图解方式加以宣传和提示。

（1）选人：落实责任，明确生产现场每台设备（包括动力管线）的责任人，包括操作工、点检员、维修组（机械、电器、仪表工等）的责任，做到现场台台设备有人管；

（2）选点：在设备上确定需要关注的项目（点），即需要进行清洁、点检、润滑、保养的点；

（3）选项：根据所选“点”的特点，选择清洁、点检、润滑、保养这四个面中必须进行的若干项内容实施；

（4）选时：根据设备的特点及使用操作说明，确定一定的清洁、点检间隔期，按照一定的周期、时间操作检查。

（5）选标：对每一点每一项操作内容，制定相应的目标状态或达到的标准；

（6）选法；每一项操作应有确定的工具、 *** 及辅助材料；

（7）选班：确定负责的班次。如多班运行的生产现场（如锅炉、空压站等），白班工人精力充沛，中班尚可，夜班工人无论精力、现场光线均差。因此，应把现场设备上的操作点按照各个班次的实际情况进行不均匀分配，一般白班分配操作最多，中班次之，夜班最少。

（8）选路：根据设备的结构，尤其是生产线、配电室、冷冻站等，以操作人员的位置为参照物，对所选的操作点按照由低到高、由内到外、由近及远等策略，优化一条较短、较易、较省力的操作路径，做到不乱不漏。

规范设备管理各项工作，设备的现场管理体现了设备管理工作的水平，而设备现场工作水平的高低与设备的各项制度是否健全规范有着密切关系。因此，在设备管理工作中，除做到设备现场管理规范化外，还要做到设备维修规范化，设备前期管理规范化，设备备件管理规范化，设备技术改造规范化和设备专业管理规范化。努力做到象ISO标准化控制文件一样，使设备一生管理的全过程中，各个环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化和管理细化。做到各个环节有章可循，有“法”可依，有“工艺”可执行。消除“做事随意，没有规矩；有了规矩，弄虚作假，不守规矩；遵守规矩，却总是做不到位”的现象。避免因“一个一个工作方式，一个领导一个思想”，导致在人员调整后，设备管理水平出现波动的情况。

4、提高职工素质

除规范设备日常工作外，要做好设备管理工作，还要从思想和技术培训上提高人员的素质。在职工的思想意识上首先要破除“操作工只管操作，不管维修；维修工只管维修，不管操作”的习惯；操作工要主动打扫设备卫生和参加设备排故，把设备的点检、保养、润滑结合起来，实现在清扫的同时，积极对设备进行检查维护以改善设备状况。设备维护修理人员认真监督、检查、指导使用人员正确使用、维护保养好设备。

进行人员培训，特种设备由国家由资质的劳动部门进行培训。使每个设备操作者真正达到“三好四会”（三好——管好、用好、修好；四会——会使用、保养、会检查、会排除故障）。

5、对设备管理工作进行量化考核和持续改进

要保证“6S”管理中，实现提高员工技术素质、改善企业工作环境，设备管理的各项工作有效开展，要靠组织管理、规章制度，以及持续有效的检查、评估考核来保证；要将开展“6S”前后产生的效益对比统计出来，并制定各个阶段更高的目标，做到持续改进，要让企业经营者和职工看到变化和效益，真正调动干部职工的积极性，变“要我开展6S管理，为我要开展6S管理”，避免出现一紧、二松、三垮台、四重来的现象。统计对比应围绕生产率、质量、成本、安全环境、劳动情绪等进行。设备进行考核统计指标主要有——规范化作业情况，以及能源消耗、备件消耗、事故率、故障率、维修费用和设备有关的废品率等。根据统计数据，以一年为周期，不断制定新的发展目标，实行目标管理。要建立设备主管部门、车间、工段班组、维护组、操作工等多个环节互相协助、交叉的检查考核体系。考核结果要同员工的奖酬、激励和晋升相结合。

什么是6S现场管理?

日本企业7S活动简单、实用的现场管理 ***

7S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，其具体含义和实施重点如下：

整理

就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的之一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。

整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。

整顿

把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置 *** 的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。

抓住了上述三个要点，就可以 *** 看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置 *** ，进而使该 *** 标准化。

清扫

就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。

清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫 *** ；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。

清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。

清洁

是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和更佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。

清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。

素养

要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“7S”活动核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。

节约

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的更大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。

安全

就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

什么是6s管理？八大浪费是什么？

6S管理是一种管理模式，6S即：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）

八大浪费：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

一、6S

1、整理

将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

2、整顿

把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3、清扫

将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

4、清洁

将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。

5、素养

每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

6、安全

重视成员安全教育，每时每刻都有安全之一观念，防患于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

二、八大浪费

1、不良、修理的浪费

指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2、加工的浪费

加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：之一是多余的加工和过分精确的加工；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3、动作的浪费

常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4、搬运的浪费

搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

5、库存的浪费

库存浪费包含了在制品的积压，库存量越大，资金积压越大。而且由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

6、制造过多过早的浪费

制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。

7、等待的浪费

由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费重要原因。

8、管理的浪费

管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。

参考资料来源：百度百科-八大浪费

参考资料来源：百度百科-6s管理